1、檢查無誤后，先加入廿容量的1/3干凈爐料方可起動中頻電源；加料原則是小塊、厚實料放入廿塌底部，有了熔池后再加入輕薄料和大塊料，要求裝料時廿中的金屬爐料密度盡量。

 

2、 通電 4~8min 給 60%左右的功率，待電流沖擊停止后，逐漸將功率增至值。

 

3、熔煉過程中要經常檢查爐襯的燒損情況、中頻電源柜上各種儀表、冷卻水循環狀況；爐膛里不準有爐料架空棚料現象， 如有此現象 隨時注意搗料，防止“搭橋”。

 

4、95%的爐料熔畢時，取鋼樣進行成分分析，并將其余5%的爐料加入爐內繼續熔化。

 

5、 全部爐料溶畢后，降低功率至 40%~60%， 傾爐扒渣：為防止鐵水溢出，鐵水液面與爐沿保持50mm的距離。

 

6、 往鐵水液面上加脫氧劑（質量比為： 石灰粉：鋁粉=2：1）進行擴散脫氧：脫氧過程中可用石灰粉和氣石粉調整爐渣的粘度， 使爐渣具有良好的流動性。

 

7、 根據化學分析結果 調整鋼液化學成分， 其中含硅量應在出鋼前 10min 以內進行調整。

 

8、測溫， 做圓杯試樣 測量鋼液溫度， 并作圓杯試樣， 檢查鋼液脫氧情況。

 

9、鋼液溫度達到1630~1650°C（高鋼1520~1560），圓杯試樣收縮良好時，扒除一半爐渣后，加硅鋪各 0.15%，一分鐘，每噸鋼液插鋁0.15-0.25%終脫氧，插鋁后2~3min以內停電傾爐出鋼。

 

10、為運輸中，出鋼水時， 包內鐵水液面距離包沿不低于50mm。

 

11、為下爐鐵水熔化率，爐內應留50公斤左右量鐵水，并及時添加新爐料，繼續通電熔煉。

 

12、如果不是連續生產，一爐鐵水需出干凈，不得剩余鐵水；停爐后冷卻水不能停，仍須循環6小時方可停循環水泵。